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UNIVERSITE D'ANTANANARIVOECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE----------------------------------- DEPARTEMENT BATIMENTS ET TRAVAUX PUBLICS------------------------------------

MEMOIRE DE FIN D'ETUDES SECOND CYCLEPour l'obtention du Diplôme d'Ingénieur ------------------------------------

Présenté parMonsieur RABENJARISOA Andriamihaja TianaEncadré parMonsieur RAKOTOARISON Pierre DonatDate de soutenance : 29 Décembre 2003

REMERCIEMENTS

Avant tout, loué soit L'Eternel Tout Puissant de m'avoir conseillé et indiqué le chemin à suivre, dans la réalisation de cet ouvrage, comme Il m'a promis aux Psaumes

32.8 : " Je vais t'enseigner et t'indiquer le chemin à suivre, dit Le Seigneur. Je vais te donner un

conseil, Je garde les yeux fixés sur toi. » Ensuite, il ne serait possible d'aboutir à cette fin sans le concours de plusieurs personnes à qui nous aimerions adresser notre profonde gratitude et nos vifs remerciements, en la personne de : -Monsieur ANDRIANOELINA Benjamin, Directeur de l'Ecole Supérieure

Polytechnique d'Antananarivo ;

-Monsieur RABENATOANDRO Martin, Chef du Département Bâtiment Travaux Publics, qui a veillé à l'excellence de formation dans le département et qui nous a

permis de terminer dans de bonnes conditions les études;-Monsieur RAKOTOARISON Pierre Donnat, Encadreur, qui n'a cessé de prêter

son temps et sa compétence à la conduite de cette étude ; -Tous les Professeurs enseignants et vacataires, tout le Personnel Administratif du Département, de leurs abnégations de nous avoir offert des formations théoriques pendant nos études universitaires ; -Madame Le Directeur Général de la Laboratoire National de Travaux Publics et Bâtiment (L.N.T.P.B.), qui nous a offert un stage de formation pratique ; -Toute l'équipe du L.N.T.P.B., qui nous ont fourni les informations nécessaires à

l'élaboration de ce travail-Toute ma famille, tous mes amis de loin ou de près qui nous ont supporté

moralement et spirituellement à la réalisation de cet ouvrage. LISTES DES TABLEAUXTableau n°01 : Dimension et modules de tamis

Tableau n°02: Valeur de fc28

Tableau n°03: Evaluation de la plasticitéTableau n°04 : Evaluation approximatives de la dimension maximale des granulatsTableau n°05 : Valeurs approximatives du coefficient granulaire GTableau n°06 : Correction du dosage en eau en fonction de la plus grande dimension D des granulatsTableau n°07 : Eau apporté par l'humidité des granulatsTableau n°08 : Valeur de KTableau n°09 : Valeurs approximative du coefficient de compacitéTableau n°10 : Valeur de A en fonction des natures des granulats et de la consistances du bétonTableau n°11 : Résultats de l'analyse granulométrique du sableTableau n°12 : Résultats de l'analyse granulométrique du gravier 4/10Tableau n°13 : Résultats de l'analyse granulométrique du gravier 10/20Tableau n°14 : Récapitulation des résultats

Tableau n°15 : Valeurs des modules de finesses selon ABRAMS

LISTES DES FIGURESFIGURE 1 : Calibre pour la détermination du coefficient volumétriqueFIGURE 2 : Densimètre

FIGURE3 : Appareil de VicatFIGURE4 : Moule pour la fabrication du mortier normalFIGURE5 : Appareil de MichaelisFIGURE6 : Cône d'Abrams

FIGURE 7 : Appareil de surfaçageFIGURE 08 : MENU

FIGURE 09 : valeurs des coefficients granulaires GFIGURE 10 : Correction du dosage en eauFIGURE 11 : Valeur de l'affaissement AFIGURE 12 : Coefficient correcteurFIGURE 13 : coefficient de compacitéFIGURE 14 : Dosage en Ciment

FIGURE 15 : Valeur de A selon FauryFIGURE 16 : Les données granulométriquesFIGURE 17 : Données de FAURYFIGURE 18 : les données de DREUXFIGURE 19 : Courbe granulométriques et résultats

SOMMAIREREMERCIEMENT

INTRODUCTION GENERALE

PREMIERE PARTIE : LES DIFFERENTS ESSAIS DE LABORATOIRESChapitre I : Généralités

I . Utilité des essais de laboratoiresII . Echantillonnage des matériauxChapitre II : Les granulatsI . Analyse granulométriqueII . Essai d'équivalent de sableIII . Essai colorimétrique à la soudeIV. Essai de détermination des résistances au chocV. Détermination du coefficient volumétrique des granulatsVI. Détermination de la masse volumique absolue des granulatsVII. Détermination de la masse volumique apparent des granulatsChapitre III : Le cimentI.Détermination de la masse volumique absolue des cimentsII.Détermination de la masse volumique apparente des cimentsIII.Essai de consistance

IV.Essai de prise

V.Vérification des classes des résistances des cimentsChapitre IV : Eau de gâchageI.Détermination de la teneur en matière en suspensionII.Détermination de la teneur en sel dissout

Chapitre V : Le bétonI.Mesure d'affaissement ou Slump testII.Surfaçage des éprouvettes de bétonIII.Vérification des résistances du bétonDEUXIEME PARTIE : LES METHODES DE COMPOSITION DE BETONChapitre I : Méthode de Dreux Gorrisse

Chapitre II : Méthode de FauryChapitre III : Exemple d'étude de composition de bétonChapitre IV : Les autres méthodes de composition I.Méthode de BolomeyII.Méthode d'AbramsIII.Méthode de ValletteIV.Méthode de JoiselV.Méthode de FullerVI.Méthode de LezyChapitre V : Comparaison de méthode de Faury et méthode de Dreux GorrisseTROISIEME PARTIE :INFORMATISATION DES METHODES DE FAURY OU METHODE DE

DREUX GORRISSEChapitre I : Généralité

Chapitre II : Algorithme

Chapitre III : Utilisation de la programmationCONCLUSION GENERALE

ANNEXES

BIBLIOGRAPHIE

TABLE DES MATIERESINTRODUCTION GENERALE........................................................................................................................1

PREMIERE PARTIE : LES DIFFERENTS ESSAIS DE LABORATOIRES....................................................3

Chapitre I : Généralités............................................................................................................................3

I . Utilité des essais de laboratoires............................................................................................3

II . Echantillonnage des matériaux..............................................................................................3

Chapitre II : Les granulats........................................................................................................................5

I . Analyse granulométrique........................................................................................................5

II . Essai d'équivalent de sable...................................................................................................8

III . Essai colorimétrique à la soude..........................................................................................10

IV. Essai de détermination des résistances au choc.................................................................11

V. Détermination du coefficient volumétrique des granulats.....................................................12

VI. Détermination de la masse volumique absolue des granulats.............................................15

VII. Détermination de la masse volumique apparent des granulats..........................................16

Chapitre III : Le ciment..........................................................................................................................18

I. Détermination de la masse volumique absolue des ciments.................................................18

II. Détermination de la masse volumique apparente des ciments.............................................19

III. Essai de consistance...........................................................................................................20

IV. Essai de prise......................................................................................................................21

V.Vérification des classes des résistances des ciments...........................................................23

Chapitre IV : Eau de gâchage................................................................................................................27

I. Détermination du teneur en matière en suspension..............................................................27

II. Détermination du teneur en sel dissout................................................................................28

Chapitre V : Le béton.............................................................................................................................29

I. Mesure d'affaissement ou Slump test....................................................................................29

II. Surfaçage des éprouvettes de béton....................................................................................30

III. Vérification des résistances du béton..................................................................................31

DEUXIEME PARTIE : LES METHODES DE COMPOSITION DE BETON..................................................33

Chapitre I : Méthode de Dreux Gorrisse................................................................................................33

Chapitre II : Méthode de Faury..............................................................................................................41

Chapitre III : Exemple d'étude de composition de béton.......................................................................48

Chapitre IV : Les autres méthodes de composition...............................................................................60

I. Méthode de Bolomey.............................................................................................................60

II. Méthode d'Abrams................................................................................................................60

III. Méthode de Vallette.............................................................................................................61

IV. Méthode de Joisel...............................................................................................................61

V. Méthode de Fuller................................................................................................................63

VI. Méthode de Lezy.................................................................................................................63

Chapitre V : Comparaison de méthode de Faury et méthode de Dreux Gorrisse..................................65

TROISIEME PARTIE : INFORMATISATION DES METHODES DE FAURY OU METHODE DE DREUX

Chapitre I : Généralité...........................................................................................................................69

Chapitre II : Algorithme..........................................................................................................................72

Chapitre III : Utilisation de la programmation.........................................................................................98

CONCLUSION GENERALE.......................................................................................................................100

INTRODUCTION GENERALEUn ouvrage de génie civil est constitué de différents éléments qui résultent de la composition

des divers matériaux. Chaque élément assure la sécurité et le confort de l'ouvrage. En effet, il est

très important de faire une valorisation aussi bien qualitative que quantitative de ces éléments. Mais

en réalité, on constate toujours des négligences et méconnaissances dans la pratique de construction,

généralement, dues au travaux de routine et parfois aux calculs économique plutôt que techniques.Dans les chantiers, chaque Entreprise a sa méthode appropriée pour faire la composition du

béton utilisé, mais il est certain que parmi ces bétons, des cas sont probablement remarqués avec

certaines anomalies, d'autres qui semblent majoritairement acceptables et le reste qui ne constitue

qu'une minorité présente de bonne qualité. D'une manière générale, la mauvaise qualité des bétons

est généralement due au non respect des normes, en se contentant d'une légère estimation sans

considérer les méthodes de composition rigoureuses qui ont déjà été bien étudiés au préalable par

des chercheurs spécialistes en la matière.Conscient de ce contexte, notre réflexion, axé sur l'étude de composition du béton, se porte

sur l'importance de la mise en valeur de chacun des constituants fondamentaux de l'ouvrage, plus

précisément du béton hydraulique qui se trouve en priorité majeure de construction. Tout ceci

constitue l'objet principal de ce mémoire intitulé : "Formulation de béton selon les méthodes de

Faury et de Dreux Gorrisses» qui cherche à satisfaire, d'une part la facilité d'utilisation des

méthodes préalablement défini, et d'autre part la précision des résultats voulus selon les besoins,

tout en mettant en oeuvre un système de traitement informatique.Les méthodes utilisées pour entreprendre ce travail consistent :- Tout d'abord, à faire des stages pratique et de découverte au sein du Laboratoire National

des Travaux Publics et des Bâtiments (L.N.T.P.B) concernant les analyse des matériaux de construction ; - Ensuite, à procéder à des collectes d'information et à des études ;

- Après, à procéder à des études informatiques qui visent à utiliser le logiciel de

programmation Visual Basic1

- Enfin à faire une synthèse en rassemblant toutes ces étapes.Afin de parvenir aux éventuels buts, notre travail sera effectué en trois étapes :

- Dans un premier temps, nous allons faire les descriptions des différents essais effectués au

laboratoire.- Dans un second lieu, nous allons proceder à l'explication de quelques méthodes de

formulation de béton suivi d'exemple d'application et d'une comparaison de la méthode de Faury à

celle de Dreux Gorrisses- Dans un troisième temps, nous allons procéder à l'informatisation des deux méthodes2

PREMIERE PARTIE :LES DIFFERENTS ESSAIS DE

LABORATOIRESChapitre I : GENERALITE

I. Utilité des essais de laboratoiresGénéralement, la formulation du béton hydraulique se fait souvent par la méthode

traditionnelle qui cherche à obtenir seulement la composition sans tenir compte des caractéristiques

des matériaux utilisés en l'occurrence la pureté de l'eau de gâchage, la classe vraie de résistance du

ciment, la granulométrie. Cependant, la qualité de ce béton en dépend essentiellement. En effet,

l'utilisation des mauvais matériaux peut aboutir à des effets non souhaités à la qualité de béton

voulue. De plus, la norme impose des impératifs qualitatifs.Ainsi, les matériaux utilisés pour la confection d'un béton doivent répondre aux spécifications

minimales suivantes :

- Le coefficient volumétrique des granulats CV doit être supérieur à 0.15- Le coefficient Los Angeles (LA) qui traduit la résistance au choc des granulats doit être

inférieur à 40- Le coefficient d'équivalent de sable doit être supérieur à : 65 pour ESV et 60 pour ES

(l'explication de ces termes se trouvent dans la partie " essai de laboratoire »)

- La teneur en matière en suspension de l'eau de gâchage doit être inférieure à 2 grammes par

litres

- La teneur en sel dissout de l'eau de gâchage doit être inférieure à 15 grammes par litresL'évaluation approximative par apparence des propriétés des matériaux pourrait entraîner le

non respect de ces conditions et par conséquent, il est très indispensable de procéder aux différents

essais de laboratoires.II. L'échantillonnage des matériauxPour effectuer les essais en laboratoire, il est nécessaire de prendre une quantité réduite de

matériaux qui doit permettre de connaître les caractéristiques de l'ensemble du matériau dans lequel

on a fait le prélèvement. En ce qui concerne le matériau à utiliser dans le laboratoire, on doit, avoir

un échantillon représentatif de l'ensemble. La résolution de ce problème est complexe mais

conditionne en grande partie l'obtention de résultats fiables.Il y a deux étapes de prélèvements d'échantillons :

3

- A la carrière, au chantier ou à l'usine : on prélève une quantité de matériaux plus grande que

celle qui sera utilisé pour l'essai proprement dit.- Au laboratoire ou au lieu d'analyse: prélèvement de la quantité nécessaire à l'essai, et qui

doit également être représentative de l'échantillon de départ.a - Prélèvement sur le tas :

Pour les matériaux granulaires en stock, il est évident que les gros éléments ont tendance à se

placer en bas du tas tandis que les éléments fins et les éléments de plus faible diamètre se trouvent

en haut. Alors, le prélèvement de matériaux sera fait, dans tous les endroits c'est-à-dire, en bas, en

haut, à l'extérieur et à l'intérieur dans le but d'avoir un échantillon aussi représentatif que possible

de l'ensemble. Ainsi, les diverses fractions obtenues seront mélangées avec soin.Pour les matériaux des carrières, il faudra prendre en compte l'hétérogénéité des différents

matériaux employés.b- Prélèvement de l'échantillon nécessaire à l'essaiLe prélèvement d'échantillon réduit nécessaire à l'essai de laboratoire, peut se faire par

quartage ou à l'aide d'un échantillonneur L'échantillon à utiliser doit être séché à l'étude de la

manière suivante :

- à 105°C s'il est exempt de minéraux argileux (cas rare)- à 60°C dans tout les cas contraires.L'échantillonneur : c'est un appareil de laboratoire qui permet de diviser facilement la totalité

d'un échantillon en deux parties représentatives.Le quartage : On divise l'échantillon en quatre parties égales. On réunit deux quarts opposés

pour obtenir la moitié, on effectue un nouveau quartage. L'opération peut se répéter trois on quatre

fois. On obtient ainsi un échantillon représentatif des matériaux initiaux.Figure DEROULEMENT DE L'ECHANTILLONNAGE

Chapitre II : LES GRANULATS 124356871 + 36 + 8Echantillon de départEchantillon final4

I) Analyse GranulométriqueBut

L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et le pourcentage pondéral respectif des différentes

familles des grains constituant l'échantillon.Principe

L'essai consiste à classer les différents grains qui constituent l'échantillon.Equipement nécessaire :

Ce sont des tamis constitués d'un maillage métallique définissant des trous carrés de

dimensions normalisés, éventuellement, une machine à tamiser électrique qui facilite le tamisage

mais souvent, on procède au tamisage à la main. La dimension nominale de tamis est donnée par l'ouverture de la maille, c'est-à-dire par la

grandeur de l'ouverture carrée.Remarque 1: - Les passoires qui comportent des trous ronds percés dans un tôle ne sont plus utilisés

actuellement.- On peut désigner aussi le tamis par un nombre appelé MODULE.- Les dimensions des tamis sont données par le tableau suivant :

TABLEAU n°01 : Dimensions et modules des tamis Modules 20212223242526272829303132

Tamis (en

Modules 33343536373839404142434445

Modules 4647484950

Tamis31,5040506380

Dimensions des tamis utilisés :

Pour les sables, on utilisera généralement les tamis de module 20, 22, 24, 26, 28, 31, 34, 36,

37 et 38. Pour les matériaux plus grossier, toutes les tamis au delà du module 38 seront utilisés.Remarque 2:

5

- Il est impératif de prendre toutes les précautions nécessaires pour que les éléments fins

présents dans l'échantillon ne soient pas perdus- La quantité d'échantillon à utiliser doit répondre aux deux impératifs qui sont

contradictoires :

. Il faut une quantité assez grande pour que l'échantillon soit représentatif de l'ensemble. Il faut une quantité assez faible pour que le tamis ne soit pas saturé et la durée de l'essai soit

acceptable.- La masse d'échantillon à utiliser est donc telle que M≥0,20*D ou M masse de l'échantillon

en kilogramme et D diamètre du plus gros granulats en mmDescription de l'essai :

. On utilisera des matériaux séchés à l'étuve à une température de 105°C. On appellera : tamisât le poids des matériaux passant à travers un tamis donné et refus le poids de matériaux

retenu par ce tamis.Tamisage à la main :

- On prend le tamis de plus grande ouverture à utiliser et une cuve étanche pouvant recevoir le

tamisât. - On commence le tamisage jusqu'à ce que le refus de ce tamis ne change pas. - On prend le tamis d'ouverture immédiatement inférieur et on répète la même opération.

Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l'ordre des ouvertures décroissantes.Utilisation de la tamiseuse électrique :

On emboîte les tamis, les uns sur les autres dans un ordre tel que la progression des ouvertures

soit croissante du bas vers le haut. En partie inférieure, on dispose un fond étanche qui permettra de

récupérer les fillers, et en partie supérieure un couvercle sera disposé pour interdire toute perte de

matériaux pendant le tamisage.Le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient plus.On pèse le refus du tamis ayant la plus grande diamètre de maille et on appelle m1 sa masseOn pèse avec ce refus ceux du tamis immédiatement inférieur et soit m2 la masse des refus.On continue l'opération avec tous les autres tamis pris dans l'ordre des ouvertures

décroissantes. Ceci permet de connaître la masse des refus cumulés Mn en n différents niveau de la

colonne du tamis. Le tamisât sur de fond de la colonne sera également pesé.La perte éventuelle de matériaux pendant le tamisage ne doit pas dépasser 2%, c'est-à-dire, la

somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisant sur le fond doit être égale

au poids total de l'échantillon de départ avec une différence maximum de 2%.Les résultats peuvent être représentés sur une feuille de calcul.6

RemarquePour réduire le risque d'erreur, et pour obtenir un résultat pouvant représenter les

caractéristiques de l'ensemble du matériau dans lequel on fait le prélèvement, on prélève deux

échantillons pour chaque matériau et on prend la moyenne des résultats obtenus.Expression des résultats : traçage de la courbe granulométrique.Pour exprimer les résultats de l'essai, on représente les pourcentages des tamisant cumulés

sous la forme d'une courbe granulométrique qui porte, en abscisse, les ouvertures des tamis d, sur

une échelle logarithmique (pour la méthode de Dreux-Gorrisse) ou sur une échelle proportionnelle à

la racine cinquième de d (pour la méthode de Faury), et en ordonnée, les pourcentages sur une

échelle arithmétique.NB1 :

- On peut interpréter rapidement le résultat à partir de la courbe granulométrique : - On peut savoir à partir de la courbe que tous les tamis enregistrent une refus (dans ce cas, on

a une courbe granulométrique continue) ou quelques tamis ne gardaient pas de refus (dans ce cas on

a une courbe granulométrique discontinue). On peut déduire de la forme de la courbe que l'échantillon est pauvre, ou riche en élément fins.NB2 : Module de finesse- Pour le sable, on doit calculer le module de finesse qui permet de savoir son caractère plus

ou moins fin. Le module de finesse (noté par Mf est défini par la somme des pourcentage des refus

cumulés ramenée à l'unité).On peut dire aussi que le module de finesse représente, approximativement, la surface

comprise entre la courbe granulométrique et l'axe horizontale d'abscisse (refus nul)- Plus le module de finesse est faible, plus le sable est riche en élément fin.7

II. Essai d'équivalence de sableBut de l'essai :

L'essai a pour but d'évaluer la propreté des sables utilisés à la composition de béton. Il consiste

à séparer les particules fines et les éléments plus grossiers. Pour l'évaluation, on déterminera le coefficient

d'équivalence de sable noté E.S permettant de quantifier la propreté du sable.Principe :

On effectue l'essai sur la fraction 0/5 mm des matériaux à étudier. Pour éviter de perdre les

éléments fins, on fait le tamisage par voie humide. On lave l'échantillon selon un processus

normalisé et on laisse reposer le tout.Au bout de 20 mn, on mesure :

h1 = hauteur de sable propre + éléments fins [en mm]h2 = hauteur de sable propre seulement [en mm]L'équivalent de sable est obtenu par la formule :

ES = 1

2 h h Selon la façon de mesurer h2 (visuellement ou à l'aide d'un piston), on détermine ESV (équivalent de sable visuel) ou ES (équivalent de sable au piston).Produits utilisés :

On doit utiliser une solution lavante qui permet de réparer les éléments fins argileux et on provoque la floculation.La solution lavante est obtenue en diluant une dose de 125 cm3 de solution concentrée dans 5l d'eau déminéralisée,

conservée pendant deux à quatre semaines. La composition de la solution concentrée est :

-111g de chlorure de calcium anhydre- 480g de glycérine à 99% de glycérol de qualité pharmaceutique-12 à 13 g de solution aqueuse à 40% en volume de formaldéhyde de qualité pharmaceutique. La solution

concentrée est stockée en dose de 125 cm3 dans des flacons en polyéthylène.Equipement utiliséSelon la norme NFP 18 - 598, les matériels utilisés sont :

On prépare l'échantillon (sable tamisé au tamis de 5mm) et les matériels, puis on effectue les opérations

suivantes :

- On place la solution lavante dans une bonbonne de 5l située à 1m au dessus du fond des éprouvettes, le

dispositif si phonique est annoncé et il est relié au tube laveur.- Pour avoir un résultat bien représentatif, on dispose de deux éprouvettes propres pour chaque type de sable

étudié et on prendra la moyenne des deux résultats obtenus.- On remplit les éprouvettes avec la solution lavante jusqu'au premier trait.- On verse la quantité de sable voulue, prendre toute précaution pour éliminer les bulles d'air on laisse reposer

pendant 10mn.- On bouche les éprouvettes et on les agite de manière automatique à l'aide du machine agitatrice : le mouvement

est rectiligne horizontale, d'amplitude 20cm, et 90 allers et retour en 30s.- On lave et on remplit l'éprouvette avec le tube laveur. Pour cela, on enlève le bouchon au dessus de l'éprouvette

et on fait descendre le tube laveur en le faisant tourner entrer les doigts : on lave ainsi les parois intérieurs de

l'éprouvette. On lave le sable en faisant descendre et remonter lentement le tube laveur dans la masse du sable pour faire

remonter les particules fines dans la solution supérieure.- On ferme le robinet et on sort le tube laveur lorsque le niveau du liquide atteint le trait supérieur- On laisse reposer pendant 20mn en évitant toutes vibration.- On mesure à vue les hauteurs h1 et h2 et on obtient l'équivalent de sable à vue E.S.V tel queESV = 1

2 h

hLa mesure de h2 n'est pas toujours précise et E.S.V qui en résulte est donc entaché d'incertitude. C'est pourquoi

on doit mesurer h'2 à l'aide d'un piston taré pour avoir un résultat plus précis de l'équivalent de sable. Pour cela, on doit

suivre le mode opératoire suivant :

- On descend lentement le piston taré dans le liquide à travers le floculat, le manchon prend appui sur le bord

supérieur de l'éprouvette, et l'immobiliser en contacte du sable, - On mesure h'2

NB : les mesures de h1, h2 et h'2 peuvent être faite avec la précision du millimètre.Expression des résultats :

On calcul ESV =

1 2 h h et ES = 1 2' h h 9 Pour chaque éprouvette avec une précision de décimale et on retient les moyennes

arithmétiques du résultat des 2 éprouvettes. Les résultats doivent être arrondis à l'entier plus proche.NB : Précaution à prendre :

- On doit utiliser des matériels bien propres et de la solution la vante de fabrication récente.- Il faut assurer que le tube laveur ne possède aucun petit orifice.- Il faut éviter toute vibration pour les éprouvettes en cours d'essai.III. Essai colorimétrique à la soudeBut de l'essai :

L'essai a pour but de connaître l'existence ou l'absence des matières organiques qui peuvent entraîner

l'interdiction ou la permission d'utiliser l'échantillon dans la fabrication du béton. Principe :

L'essai consiste à attaquer le sable par une solution aqueuse de soude. Après 24 heures de repos, on compare la

couleur du floculat à celle d'une solution colorée type.Matériels utilisés :

- Eprouvettes graduées de 250ml- Tamis d'ouverture 5mm (module A.F.N.O.R 38)Les produits chimiques :

- Soude - Alcool éthylique- Acide tannique- Eau distilléePréparation des solutions: - Liqueur tannique alcoolisée :

Introduire dans un flacon 90% d'une solution d'acide tannique à 2%. Y verser 10% d'alcool éthylique à 95%. Boucher le

flacon. L'agiter fortement. Conserver le flacon plein à l'obscurité.- Solution de soude à 3% : verser 30g de soude dans 1000ml d'eau distillée, agiter fortement.- Solution colorée type de densité optique 1,08 : Dans une éprouvette graduée de 250 ml, malaxer 97,5 ml de

solution de soude à 3% avec 2,5 ml de liqueur tannique alcoolisée. Boucher l'éprouvette, agiter fortement et laisser au

repos pendant 24h.Préparation de l'échantillon

- Prélever dans un tas de granulat bien brassé une quantité représentative de l'échantillon- Sécher avec une température inférieure à 60°- Procéder à l'échantillonnage (voir échantillonnage)- A l'aide du tamis d'ouverture 5mm, séparer le sable contenu dans chaque partieConduite de l'essai- Verser une partie du sable dans une éprouvette graduée de 250ml jusqu'à 100ml.- Ajouter la solution aqueuse de soude à 3% jusqu'à ce que le volume du liquide soit 160ml- Boucher l'éprouvette, l'agiter fortement et la laisser au repos pendant 24 heures.10

- Préparer la solution colorée type de densité optique 1,08.Résultats :

Après 24 heures, comparer la couleur du liquide au dessus du sable à celle de la solution type préparée en même

temps.

- L'échantillon est dangereux c'est-à-dire contient des matières organiques si la coloration est plus foncée que

celle de la solution type.- On peut utiliser l'échantillon à la fabrication du béton dans le cas contraire c'est-à-dire, la coloration est plus

claire que celle de la solution type.IV. Essai de résistance au choc (essai Los Angeles ou L.A) But de l'essai :

Dans la phase de confection de béton, au moment de malaxage par exemple, des frottements intenses peuvent se

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