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PRÉFACE

Fiabilité, maintenabilité

et disponibilité

Faculté de Technologie

Département Génie

électrique

Dr : Skender Mohamed

Rédha

Université de MEDEA

Année Académique 2019-2020

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIREMINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT

SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIQUE

surtout aux étudiants qui destinent aux M2 et L3 de génie électriques.

PRÉFACE

destinent aux M2 et L3 de génie électriques. Il se situe entre un texte de fiabilité, maintenabilité et

disponibilité purement théorique et un texte de fiabilité appliquée.

fonctionnement. A l'origine, la fiabilité concernait les systèmes à haute technologie (centrales nucléaires,

aérospatial). Aujo

dans l'étude de la plupart des composants, produits et processus "grand public": Transport, énergie,

De

cours de leur cycle de développement, de la conception à la mise en service (conception, fabrication et

exploitation) afin de développer leurs connaissances sur le rapport Coût/Fiabilité et maîtriser les sources

de défaillance. et électrique est un outil très important pour caractériser le comportement du produit dans les différentes phases de vie,

performances tout au long de sa mission. La maintenabilité par analogie à la fiabilité, exprime un intérêt

considérable au maintien des équipements en état de service et par conséquence assuré leur disponibilité.

sommaire

PRÉFACE ................................................................................................................................................................. 1

Introduction générale ............................................................................................................................................ 5

Chapitre 1 : Maintenance .......................................................................................................................................... 6

1. Définition générale ............................................................................................................................................ 6

2. Les différentes formes de maintenance ............................................................................................................ 6

2.1. La maintenance corrective .......................................................................................................................... 6

2.2. La maintenance préventive ou planifiée ..................................................................................................... 7

2.2.1. La maintenance systématique ................................................................................................................. 7

2.2.2. La maintenance conditionnelle ................................................................................................................ 7

3. IntĠrġt d'une maintenance préventive .............................................................................................................. 8

3.1. Gestion du stock des pièces de rechange ................................................................................................... 8

3.2. Standardisation ........................................................................................................................................... 9

3.3. Planification ................................................................................................................................................ 9

3.4. Conception des installations ....................................................................................................................... 9

3.4.1. Problématique ......................................................................................................................................... 9

3.4.2. Mise en place ......................................................................................................................................... 10

3.4.3. Maintenabilité ........................................................................................................................................ 10

3.4.4. Fiabilité ................................................................................................................................................... 10

3.4.5. Disponibilité ........................................................................................................................................... 10

4. Méthodes de dépannage ................................................................................................................................. 11

4.1. Les principales causes de pannes .............................................................................................................. 11

4.2. Diagnostic en maintenance corrective ..................................................................................................... 11

Chapitre 2 : Concepts Généraux de la Fiabilité ........................................................................................................ 14

1 Définition........................................................................................................................................................... 14

2 Fiabilité et problématique................................................................................................................................. 14

2.1. Fonction de fiabilité R(t) - Fonction de défaillance F(t)............................................................................ 14

2.1.1. Taux de défaillance instantané .............................................................................................................. 15

3 Indicateurs de fiabilité (ʄ) et (MTBF) : .............................................................................................................. 16

3.1 Temps moyen de bon fonctionnement : ................................................................................................... 17

4 Les diffĠrentes phases du cycle de ǀie d'un produit ͗ ....................................................................................... 18

4.1 Taux de défaillance pour des composants électroniques .......................................................................... 19

5 FiabilitĠ d'un systğme ....................................................................................................................................... 19

5.1 Fiabilité de système constitué de plusieurs composants .......................................................................... 20

Chapitre 3: Maintenabilité ....................................................................................................................................... 24

1. Définition ......................................................................................................................................................... 24

1.1 Commentaires : .......................................................................................................................................... 24

1.2 Maintenabilité et maintenance : ............................................................................................................... 25

1.3 Maintenabilité et disponibilité : ................................................................................................................. 25

1.4 Construction de la maintenabilité intrinsèque : ........................................................................................ 25

2. ANALYSE DE LA MAINTENABILITE OPERATIONNELLE : ................................................................................... 27

3 - APPROCHE MATHEMATIQUE DE LA MAINTENABILITE M(t) : ........................................................................ 27

Chapitre 4: Disponibilité .......................................................................................................................................... 29

1. Introduction ..................................................................................................................................................... 29

2. Quantification de la disponibilité : ................................................................................................................... 29

2.1. Disponibilité moyenne .............................................................................................................................. 30

2.2. Disponibilité intrinsèque : ......................................................................................................................... 30

2.3. Disponibilité opérationnelle ..................................................................................................................... 31

3 Edžemples d'application ..................................................................................................................................... 32

Chapitre5 ͗ L'analyse des dĠfaillances et aide au diagnostic ................................................................................... 34

1. Analyse quantitative des défaillances : ............................................................................................................ 34

1.1 Méthode ABC (Diagramme Pareto) : ......................................................................................................... 35

1.2 Diagrammes de Pareto en N, Nt et ำ : ......................................................................................................... 36

2. Analyse qualitative des défaillances : .............................................................................................................. 37

2.1 Diagnostic et expertise : ............................................................................................................................. 37

2.2 Conduite d'un diagnostic ͗ ......................................................................................................................... 37

2.3 Diagramme Cause-Effets : .......................................................................................................................... 38

2.4 Arbre de défaillances : ............................................................................................................................... 39

3. Analyse prévisionnelle des défaillances : (AMDEC) ......................................................................................... 41

3.1 Définition : .................................................................................................................................................. 41

3.3 Démarche de la méthode AMDEC : ........................................................................................................... 42

3.4 Apports et limites de l'AMDEC ͗ ................................................................................................................. 42

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ............................................................................................................................ 44

Introduction générale

- les données défaillances - Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori, après retour traiter en priorité, correctif certainement !..). Le refus méconnaissance des méthodes de gestion de la maintenance, et donc une totale désorganisation du service Maintenance.

Il est clair que le choix des types de défaillance est important : une défaillance intrinsèque (propre au

apporte par la suite un correctif. uvre les objectifs (coûts, délai, qualité, etc.) fixés par la

9 à définir -à-dire, à décider

des politiques de maintenance des matériels (méthodes correctives, préventives, amélioratives à appliquer à chaque matériel)

9 et, conjointement, à organiser structurellement le système de conduite et les ressources

productives pour y parvenir dans le cadre de la mission impartie (objectifs techniques,

économiques et humains).

Chapitre 1 : Maintenance

1. Définition générale

La maintenance est définie comme Ġtant ͨ l'ensemble des actiǀitĠs permettant de maintenir ou de

rétablir un bien dans un état spécifié, ou dans des conditions données de sûreté de fonctionnement,

pour accomplir une fonction requise ou assurer un service déterminé ». pour assurer la continuité et la qualité de la production. Ces activités sont une combinaison techniques, administratives et de management.

2. Les différentes formes de maintenance

2.1. La maintenance corrective

après la panne. On parle dans ce cas de dépannage.

Extrait de norme CEN 319-003 ͨ maintenance edžĠcutĠe aprğs dĠtection d'une panne et destinĠe ă

exécutée immédiatement aprğs la dĠtection d'une panne, mais est retardĠe en accord aǀec des règles

des conséquences inacceptables ».

2.2. La maintenance préventive ou planifiée

Extrait de norme AFNOR X60-010 " maintenance ayant pour objet de réduire la probabilité de

défaillance ou de dĠgradation d'un bien ou d'un serǀice rendu. Les actiǀitĠs correspondantes sont

déclenchées selon un ĠchĠancier Ġtabli ă partir d'un nombre prĠdĠterminĠ d'unitĠs d'usage

bien ou du service (maintenance conditionnelle). »

Cette dĠfinition est gĠnĠrale. L'objectif de la maintenance prĠǀentiǀe demeure de réduire la

probabilité de défaillance puisque R(t) + F(t) = 1. Elle est légèrement détaillée dans la norme CEN 319-

003 " maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinés

à réduire la probabilité de défaillance ou la dĠgradation d'un bien ͩ. industrie doit trouver le niveau à atteindre.

2.2.1. La maintenance systématique

" Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi en fonction du temps ou du nombre

d'unitĠs d'usage ͩ.

du bien et à des intervalles définis. ». " maintenance préventive exécutée en suivant les prévisions

edžtrapolĠes de l'analyse et de l'Ġǀaluation de paramğtres significatifs de la dĠgradation du bien. » "

maintenance préventive exécutée selon un calendrier préétabli ou selon un nombre dĠfini d'unitĠs

d'usage ͩ.

leur état de dégradation, et ce de façon périodique ». " maintenance préventive subordonnée à

l'analyse de l'Ġǀolution surǀeillĠe de paramğtres significatifs de la dĠgradation du bien permettant de

retarder et de planifier les interventions. Elle est parfois improprement appelée maintenance prédictive. »

2.2.2. La maintenance conditionnelle

" Maintenance prĠǀentiǀe subordonnĠe ă un type d'Ġǀğnement prĠdĠterminĠ rĠǀĠlateur de l'Ġtat de

dĠgradation d'un bien ͩ.

suivant des critères prédéterminés significatifs de l'Ġtat de dĠgradation du bien ou du serǀice. Les

remplacements ou les remises en état des pièces, les remplacements ou les appoints des fluides ont

lieu après une analyse de leur état de dégradation. Une décision volontaire est alors prise d'effectuer

les remplacements ou les remises en état nécessaire. CEN " maintenance préventive consistant en une surveillance du fonctionnement du bien et des peut être exécutée selon un calendrier, ou à la demande, ou de façon continue. » 3

Grące ă l'auto maintenance et ă la maintenance prĠǀentiǀe, ǀous pouǀez diminuer les pertes et donc

améliorer le rendement de vos installations. Par observation visuelle, contact mécanique (vibration,

maintenance. Vous interǀenez afin d'Ġǀiter une panne. La première démarche majeure consiste à

Contrairement à la maintenance curative, qui consiste à intervenir sur les matériels en cas de panne, la

produise. La maintenance préventive est organisée tandis que la maintenance curative est subie. Bien

évidemment ces deux principes de maintenance sont complémentaires ; une maintenance uniquement curative entraînerait un nombre de pannes trop important, des difficultĠs d'organisation de la

production et une dégradation rapide des matĠriels ; ă l'opposĠ, un edžcğs de maintenance prĠǀentiǀe

ferait effectuer chaque jour des opérations telles que vérifications, resserrages, vidanges, qui ne se

préventive, afin de réduire la part des dépannages, qui restent un mal nécessaire.

La maintenance préventive concerne aussi bien le personnel de production, chargé des opérations

simples, que le personnel de maintenance, chargé des opérations plus complexes.

L'amĠlioration des actiǀitĠs de maintenance prĠǀentiǀe dans l'entreprise peut s'effectuer sur différents

axes :

La gestion du stock des pièces de rechange,

- La standardisation, - La planification, - La conception des installations.

3.1. Gestion du stock des pièces de rechange

réponse adaptée aux besoins de la maintenance. Pour les matériels critiques (leur panne entraîne

l'arrġt complet de la production), des piğces deǀront être disponibles en stock afin que le dépannage

soit rapide. Pour des matériels moins critiques, les pièces de rechanges ne seront pas stockées, dans la

3.2. Standardisation

diversifiées. Pour une meilleure efficacité des interventions, tant préventives que correctives, la

standardisation sera recherchée à plusieurs niveaux :

Standardisation de la documentation : une documentation conçue, classée et rangée de la même

façon pour tous les matériels permettra la rapidité et la sécurité des actions de maintenance,

Standardisation des interventions : des séquences et/ou des principes communs permettront de

Standardisation des composants ͗ dans la mesure du possible, l'utilisation de composants standardisés

et de diminuer le stock de pièces de rechange.

3.3. Planification

L'augmentation de la part de la maintenance prĠǀentiǀe au détriment de celle de la maintenance

corrective permet de planifier les activités de maintenance, de maîtriser au lieu de subir.

Les opérations journalières, hebdomadaires, mensuelles et annuelles sont définies dans des plans de

production tandis que la maintenance annuelle, généralement constituée d'opĠrations lourdes et

fortement techniques, est plutôt effectuée par le personnel de maintenance. Une maintenance

planifiĠe permet ă la production d'organiser la fabrication en tenant compte d'arrġts de maintenance

prĠǀus ă l'aǀance ; les deudž actiǀitĠs, maintenance et production, ne sont plus concurrentes mais

partenaires pour l'utilisation de la ligne. Une maintenance planifiée permet également une meilleure

effectuer l'interǀention.

3.4. Conception des installations

Pour l'achat de nouǀeaudž matĠriels, il est particulièrement important de faire participer l'ensemble des

services concernés, en particulier le service maintenance (conception, rédaction du cahier des permettant une meilleure gestion du stock de pièces de rechange.

D'autre part, des amĠliorations dĠjă apportĠes audž outils edžistants suite ă des pannes, seront

directement appliquées aux nouveaux matériels.

3.4.1. Problématique

Tout le problème est de déterminer la période de bon fonctionnement (T) pour laquelle une

intervention sera nécessaire. La période T doit être définie en fonction du risque de panne.

MTBF = Moyenne des temps de bon fonctionnement. On a MTBF = k. MTBF (k étant < 0). Si T est court => coût Ips élevé, si T est long => coût Imc élevé.

3.4.2. Mise en place

Cd > Cip (Coût défaillance > Coût intervention préventive)

Aides à la détermination de T

Simulation économique

Loi de Weibull (La loi de Weibull généralise la loi exponentielle. Elle modélise des durées de vie.) et

Approche modulaire des équipements

Un équipement est modélisé par des modules. Il est ainsi constitué de plusieurs modules. On a MTBF (module) = MTBF (composant le plus fragile)

Pour augmenter T, il faut que la MTBF de tous les composants soient identiques : homogénéisation des

durées de vie (fiabiliser les composants les plus fragiles) et éventuellement réduire la durée de vie

d'autres composants pour faire des Ġconomies). Tous les T on remplace ainsi le module tout entier et

non juste un composant qui " possède un T inférieur ». De plus, pour changer un module complet il

faut moins de compétences que pour changer un composant.

3.4.3. Maintenabilité

Aptitude d'un systğme ă ġtre maintenu ou rĠtabli, en un temps donnĠ, dans un Ġtat de

fonctionnement bien défini lorsque les opérations de maintenance sont accomplies avec des moyens

donnés, suivant un programme déterminé. M(t) с P ΂S est rĠparĠ sur l'interǀalle ΀0,t΁ ΃

3.4.4. Fiabilité

Aptitude d'un système S à accomplir une fonction requise, dans des conditions données, pendant un

intervalle de temps déterminé. R(t) с P ΂S non dĠfaillant sur l'interǀalle ΀0,t΁ ΃

3.4.5. Disponibilité

Aptitude d'un systğme S ă ġtre en Ġtat d'accomplir une fonction requise, dans des conditions données,

à un instant donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs soit assurée. A(t) с P ΂S non dĠfaillant ă l'instant t ΃

4. Méthodes de dépannage

4.1. Les principales causes de pannes

Le tableau ci-dessous présente les principales causes de pannes sur un équipement électrique et leurs

conséquences :

4.2. Diagnostic en maintenance corrective

suivante : doit apparaître diverses informations (exemple ci-dessous) :

Le numéro de la machine

Le nom du demandeur et son service

La date et l'heure de la demande

Un commentaire décrivant le motif de la demande - L'agent de maintenance interǀient alors et peut effectuer ͗ La préparation de son intervention (lieu, plan, outillage)

La hiérarchisation de ses interventions

Le pré diagnostic du défaut (commentaire de l'opĠrateur). Eparation Les essais pour vérifier que

- L'agent de maintenance peut alors remplir le rapport d'interǀention (exemple ci-dessous) maintenance. IL doit contenir un minimum d'informations

Le nom de l'interǀenant

Le dĠbut, la fin, et la durĠe de l'interǀention La référence et la quantité des pièces remplacées. Une indication qui permet de savoir si la machine a été testée après intervention

Le but du compte rendu d'interǀention est de garder une trace des interǀentions rĠalisĠes, afin de

construire un historique machine Les entreprises traitent de plus en plus les demandes d'interǀentions

logiciels de Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO).

Chapitre 2 : Concepts Généraux de la

Fiabilité

1 Définition

La fiabilitĠ caractĠrise l'aptitude d'un systğme ou d'un matĠriel ă accomplir une fonction requise dans

des conditions données pendant un intervalle de temps donné.

2 Fiabilité et problématique

La fiabilité a sans doute pris son développement depuis la dernière guerre mondiale. Elle est vite

devenue une science à part entière dans les applications appartenant à de nombreux domaines. Elle a

pour fondements mathématiques la statistique et le calcul des probabilités qui sont nécessaires à la

comprĠhension et ă l'analyse des donnĠes de fiabilitĠ.

Construire plus fiable augmente les coûts de conception et de production, en pratique, le coût total

d'un produit prend en compte ces deudž tendances.

2.1. Fonction de fiabilité R(t) Fonction de défaillance F(t)

Considérons un matériel dont on étudie la fiabilité. Soit Z la variable aléatoire qui à chaque matériel

associe son temps de bon fonctionnement. On choisi un de ces matériels au hasard. Soit les

événements A : " Le matériel est en Ġtat de bon fonctionnement ă l'instant t ͩ et B ͗

On appelle fonction de défaillance la fonction F définie pour tout tш0 l'instant t. La figure I.1 donne l'allure de cette fonction.

Cette fonction nous amène naturellement une fonction associée : la fonction de fiabilité R définie pour

dans la population n'ait pas de dĠfaillance aǀant l'instant t. La figure I.2 montre les deux fonctions

associées.

2.1.1. Taux de défaillance instantané

sous des conditions données et pendant une période de temps donné.

Physiquement le terme ߣ

où R est la fonction de fiabilité de ce matériel.

On est alors amené à résoudre une équation différentielle du 1er ordre. En effet si ʄ est connu, la

Donne la fonction de fiabilité R du matériel. On déduit alors la fonction de défaillance F qui est la

fonction de répartition de la variable Z puis la densité de probabilité f de Z qui est la dérivée de F.

On alors :

3 Indicateurs de fiabilité (Ȝ) et (MTBF) :

Précédemment le taux de défaillance ߣ

calcul de probabilité. On peut Ġgalement l'edžprimĠ par une edžpression physique . Il caractérise la

vitesse de variation de la fiabilité au cours du temps. La durée de bon fonctionnement est égale à la

durée totale en service moins la durée des défaillances.

3.1 Temps moyen de bon fonctionnement :

Le MTBF (Mean Time Between Failure) est souvent traduit comme étant la moyenne des temps de bon

fonctionnement mais reprĠsente la moyenne des temps entre deudž dĠfaillances. En d'autres termes, Il

correspond ă l'espĠrance de la durĠe de ǀie t. Physiquement le MTBF peut être exprimé par le rapport des temps Par définition le MTBF est la durée de vie moyenne du système. Exemple : un compresseur industriel a fonctionné pendant 8000 heures en service continu avec 5 pannes dont les durées respectives sont : 7 ; 22 ; 8,5 ; 3,5 et 9 heures. Déterminer son MTBF.

La courbe ci-dessous montre l'Ġǀolution du taudž des dĠfaillances pour les diffĠrentes entitĠs.

Les courbes du taux de défaillance, figure I.3 ont une même forme générale dite en baignoire, mais

présentent néanmoins des différences suivant la technologie principale du système étudié:

A. en mécanique.

B. en électromécanique.

C. en électronique.

L'Ġǀolution du taudž de dĠfaillance d'un produit pendant toute sa durée de vie est caractérisée par ce

Le taux de défaillance est élevé au début de la vie du dispositif.

Ensuite, il diminue assez rapidement avec le temps (taux de défaillance décroissant), cette phase de vie

est appelée période de jeunesse. période de vie utile (taux de défaillance constant). Vieillissement (taux de défaillance croissant):

De nombreux éléments, tels que les composants électroniques, ont un taux de défaillance qui évolue

de cette manière là.

4.1 Taux de défaillance pour des composants électroniques

L'edžpĠrience a montré que pour des composants électroniques la courbe, représentant le taux de

défaillance en fonction du temps t, a la même allure que la courbe en baignoire figure I.3. Elle est donc

composée de trois phases : (1) Phase 1

La première phase définit la période de jeunesse, caractérisée par une décroissance rapide du taux de

progressive de défauts dus aux processus de conception ou de fabrication mal maîtrisé ou à un lot de

composants mauǀais. Cette pĠriode peut ġtre minimisĠe pour les composants ǀendus aujourd'hui. En

effet, les fabricants de composants électroniques se sont engagés à vérifier la qualité de leurs produits

en sortie de fabrication. (2) Phase 2

La deuxième phase définit la période de vie utile généralement très longue. Le taux de défaillance est

approdžimatiǀement constant. Le choidž de la loi edžponentielle, dont la propriĠtĠ principale est d'ġtre

sans mémoire, est tout à fait satisfaisant. Les pannes sont dites alĠatoires, Leur apparition n'est pas

liĠe ă l'ąge du composant mais ă d'autres mĠcanismes d'endommagement. Les calculs prĠǀisionnels de

fiabilité se font presque souvent dans cette Période de vie utile. (3) Phase 3

La dernière phase est la période de vieillissement, elle est caractérisée par une augmentation

révéler les différents modes de défaillance des composants. 5

de connaître la loi de la fiabilité (ou la loi de défaillance) de chacun des composants intervenant dans le

système.

Ceci est simple pour certains types de systèmes tels que les systèmes électroniques, or ce n'est pas le

cas pour des systèmes mécaniques à cause de la complexité de la structure du système étudié. Les

dynamiques assez complexes.

Pour un système électronique chaque composant à un poids important dans la fiabilité du système, la

fiabilité du système est donc calculé en fonction de la fiabilité de tous ses composants. Les calculs sont

acceptable pour la plupart des composants, ce qui rend les calculs beaucoup plus simple. La

détermination des taux de défaillance des composants est effectuée soit à partir des modèles

développés dans des bases de donnĠes disponibles, soit ă partir d'essais effectuĠs sur les composants

ou bien ă partir des rĠsultats d'edžploitation des produits.

composants élémentaires responsables de son dysfonctionnement, dits composants ͞responsables ͞ou

5.1 Fiabilité de système constitué de plusieurs composants

9 En série

La fiabilitĠ Rs d'un ensemble de n constituants connectĠs en sĠrie est Ġgale au produit des fiabilités

respectives RA, RB, RC, Rn de chaque composant.

Rs = RA * RB * RC *...*Rn

Si les taux de défaillances sont constants au cours du temps la fiabilité sera calculée suivant la formule:

Alors:

Exemple 1 :

Soit un poste de radio constitué de quatre composants connectés en série, une alimentation RA=0.95,

une partie récepteur RB=0.92 ; un amplificateur RC=0.97 et haut parleur RD= 0.89 ; déterminer la

fiabilité RS de l'appareil. RS= RA. RB .RC. RD=0.95x 0.92x0.97x0.89=0.7545 (soit une fiabilité de 75% environ)

Exemple 2 :

Soit une imprimante constituée de 2000 composants montés en série supposés tous de même fiabilité,

très élevée R= 0.9999, Déterminer la fiabilité de l'appareil.

Exemple 3 :

Une machine de production dont la durée totale de fonctionnement est de 1500 heures, se compose

de quatre sous-systèmes A, B, C et D montés en série et ayant les MTBF respectifs suivants : MTBFA =

4500 heures MTBFB= 3200 heures MTBFC= 6000 heures MTBFD= 10500 heures. Déterminons les taux

de pannes et le MTBF global (MTBFS) a) Taudž de pannes de l'ensemble

Remarque :

Si on divise par deux la durée de fonctionnement de la machine (750 heures)

9 En parallèle

La fiabilité d'un systğme peut ġtre augmentĠe en plaĕant les composants en parallğle. Un dispositif

constitué de n composants en parallèle ne peut tomber en panne que si les n composants tombent en

panne au même moment.quotesdbs_dbs26.pdfusesText_32

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