[PDF] Le diagramme dIshikawa et le vote pondéré

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© AFNOR ~ Juillet 2017 ~ MAJ 65

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Kit VI-240

Le diagramme d'Ishikawa

et le vote pondéré

VI-240

GRILLIER Jean-Claude - Ingénieur en microtechniques (ENSMM Besançon) et automatisme (INP Grenoble) ; diplômé en gestion direction (stage à l'ESC Paris). Doté d'une expérience solide dans l'industrie et d'une expertise de 25 ans en tant que consultant en qualité et organisation industrielle, Jean-Claude Grillier est aussi formateur chez AFNOR Compétences, spécialisé dans l'automobile et l'aéronautique.

Objectifs du kit

Décrire le principe du diagramme d'Ishikawa.

Préciser l'application dans le cas du diagramme dit " des 5M ». Présenter la méthodologie de mise en oeuvre du diagramme d'Ishikawa.

Donner un exemple de mise en place.

Utilisation du kit

Décrire l'effet étudié.

Rechercher les causes possibles d'un problème.

Déterminer les familles de causes.

Classer les causes possibles.

Procéder au vote pondéré.

Déterminer les causes les plus probables.

Outils

Le diagramme d'Ishikawa et le vote pondéré : manuel de l'utilisateur/formateur

Exemple de construction d'un diagramme d'Ishikawa

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Le diagramme d'Ishikawa et le vote pondéré

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1. Présentation générale du diagramme d'Ishikawa

a. Dénomination, objectif et usage

Le diagramme d'Ishikawa est aussi dénommé :

- diagramme causes-effet, - diagramme en arêtes de poisson, ou encore - dans certains cas d'application, quand on étudie les problèmes liés

à la fabrication, diagramme des " 5M ».

Cet outil permet de représenter graphiquement l'ensemble des causes à l'origine d'un effet (problème). Il fait partie des " outils simples de la qualité », et est souvent utilisé dans le cadre de la méthode de résolu- tion des problèmes. Dans cette méthode, qui comprend généralement

8 étapes, l'étape " Recherche des causes » - dont relève le diagramme

d'Ishikawa - représente environ 70 % du processus de résolution des problèmes. Ce diagramme se présente sous la forme d'un squelette de poisson. On trace une flèche horizontale, de gauche à droite : c'est " l'arête centrale ». À l'extrémité droite de cette arête, on représente dans un carré " l'effet » que l'on souhaite étudier : c'est " la tête du poisson ». Cet effet est le problème à traiter, celui dont on recherche " les causes ». On trace ensuite des droites obliques - ou " arêtes secondaires » - qui partent de l'arête centrale. Il y aura autant d'arêtes secondaires que de " familles de causes » (3 à 7 selon l'effet étudié). À chacune des arêtes secondaires sont associées les causes correspondantes, que l'on indique sur de petites flèches (arêtes) horizontales (voir Figure 1.1). 3/6

Le diagramme d'Ishikawa et le vote pondéré

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Figure 1.1 Principe du diagramme d'Ishikawa

Figure 1.1 Principe du diagramme d'Ishikawa

Le diagramme d'Ishikawa permet de représenter graphiquement " toutes les causes possibles » de l'effet étudié. Le " vote pondéré » permet ensuite de hiérarchiser ces causes et de mettre en évidence " les causes les plus probables ». b. Origine Le diagramme causes-effet, ou diagramme en arêtes de poisson, a été créé par Kaoru Ishikawa (1915-1989), statisticien du contrôle qualité et professeur à l'université de Tokyo au Japon, en vue de contribuer à la gestion de la qualité. Son concepteur l'a utilisé pour la première fois en 1943 pour expliquer à un groupe d'ingénieurs de Kawasaki Steel Works comment la prise en compte d'un ensemble complexe de facteurs pouvait aider à comprendre et résoudre un problème. 4/6

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Le diagramme d'Ishikawa et le vote pondéré

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Cet outil a été utilisé dans le cadre de la recherche des causes d'un problème mais aussi pour l'identification des risques lors de la mise en place d'un projet. C'est en 1962 que le diagramme des " 5M » a été formalisé pour servir de support à l'analyse des problèmes liés à la fabrication d'un produit.

2. Application : diagramme des " 5M »

Si l'effet étudié est un " produit », et le problème une non-conformité du produit que l'on souhaite supprimer définitivement, les causes seront les " paramètres » du " processus de fabrication ». Le professeur Kaoru Ishikawa a montré que les paramètres d'un processus de fabrication se répartissaient en 5 familles, dont chacune, pour des raisons mnémotechniques, est désignée par un terme qui commence par la lettre " M », d'où l'appellation " diagramme des 5M », pour : -Matières : matière première (acier, laiton, bronze, plastique...) ou matière consommable (huile de coupe, emballages...), avec prise en compte des différents lots, des fournisseurs ; -Moyens : ce sont les équipements (machines, outillages, dispositifs de convoyage...), avec prise en compte des différents paramètres tels que la vitesse, la puissance, la température, la pression, la durée, etc. ; -Méthodes : procédures, gamme de fabrication, marche à suivre, instructions de travail, modes opératoires, description de la tâche ; -Main-d'oeuvre : opérateurs, régleurs, agents de maintenance, avec prise en compte de leur formation, leurs compétences, leurs horaires de travail ; -Milieu : environnement de réalisation de la fabrication (tempéra- ture, luminosité, humidité, pression, vibrations, ondes...).quotesdbs_dbs23.pdfusesText_29

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