Méthodologie de résolution de problèmes
de résolution de problèmes est disponible en ppt pdf
Points de repères - Résoudre un problème : les outils
- Le diagramme de Pareto est utile pour bien se représenter la réalité et savoir d'où viennent les incidents. Après la résolution de problèmes la construction
Présentation PowerPoint
Les outils utilisés en résolution de problèmes. ? La formation des utilisateurs en entreprise. ? Traitement d'un exemple (cas réel). ? Synthèse / Conclusion.
SAVOIRS ? LA RESOLUTION DE PROBLEME
ces actions/résultats. 2 – Les outils de la résolution de problèmes. • La méthode QQOQCP pour analyser la situation professionnelle.
MANAGEMENT Les méthodes de résolution de problème 3 jours 1
Découvrir les outils d'analyse d'un problème et les appliquer à quelques cas concrets rencontrés. Vivre une réunion de recherche de solution découvrir et
Méthode de résolution de problèmes chez un équipementier
Chapitre 2 Gérer des incidents grâce à l'outil QRQC au sein d'un projet [11] [1]. aussi des outils de résolution de problème comme le QRQC pour Valeo.
Présentation de la méthode 1/6
3. Animer un groupe de résolution de problème. ? Conseils pratiques Etape 1 : Définir le problème ... Cours bases des outils d'organisation projet.
Notes de cours : Méthode de Résolution de Problèmes 2015
Des outils : Pour franchir ces différentes étapes . Un sommaire en image du processus de résolution de problèmes : . ... Le pdf du cours :.
1. CARREDAS: Méthode de résolution de problèmes - en 7 étapes
? AVOIR SELECTIONNE UN PROBLEME A TRAITER. L'AVOIR POSE EN TERMES CONCRETS. ? OUTIL : DIAGRAMME DE PARETO (LOI DES 80/20).
resoudre un probleme : la demarche
Points de repères - Résoudre un problème : la démarche. Sommaire. Janvier 2001. les outils et la démarche de résolution de problème.
METHODES DE RESOLUTION DE PROBLEMES - Scenaris
METHODES DE RESOLUTION DE PROBLEMES SOMMAIRE Une méthodologie générale de résolution de problèmes Les étapes du déroulement de la méthode Les outils utilisés en résolution de problèmes La formation des utilisateurs en entreprise Traitement d'un exemple (cas réel) Synthèse / Conclusion LE DEROULEMENT DU MODULE
Résolution de problème - Blog Gestion de projet
Points de repères - Résoudre un problème : les outils 2 3 Canevas d'entretien Objet L'entretien permet de recueillir des informations auprès d'une personne ou d'un groupe pour documenter l'analyse du problème Le canevas d'entretien prépare la rencontre et sert de guide pour explorer la situation connue de l'interlocuteur Modalités
Méthodes et outils de la qualité « La résolution des problèmes
Brainstormingg( (outil de remue-méningg)es) Objectif : Résoudre un problème en groupe de progrès en recherchant les causes et les solutions T il d (10 )Travail de groupe (~10 personnes) Favoriser la pluridisciplinarité et des niveaux hiérarchiques différents Le maximum d’idées sont notées sur un « tableau » (paper board)
Quels sont les différents types de méthodes de résolution de problème ?
Enfin, de nombreuses ont été développées pour vous faciliter la résolution de problème. Parmi les plus courantes vous pouvez retrouver : le brainstorming, la méthode de SSM, la méthode des 8D, la méthode Cynefin, la méthode PDCA, et la méthode FOCUS.
Comment résoudre un problème ?
L’objectif est que la description du problème soit la plus précise possible. Le but est de mettre en place des premières actions d’urgence, qui ont pour but de limiter la propagation du problème. Il convient alors d’évaluer l’efficacité des actions. Ces mesures coercitives permettent parfois d’étouffer le problème et de le résoudre.
Qu'est-ce que la résolution de problème ?
La résolution de problème est le processus d'identification et de mise en application des solutions prétendant résoudre un problème. Que ce soit à l’échelle de l’entreprise ou à l’échelle des collaborateurs, c'est la capacité à trouver des solutions pertinentes aux problèmes qui fait la différence.
Quels sont les avantages de la méthode de résolution de problème ?
La méthode de résolution de problème est de ce fait une compétence importante à avoir car, sans elle, vous pouvez vous retrouver bloqué pendant longtemps sans pouvoir avancer sur votre projet. En plus, il est de votre devoir de manager de trouver des solutions à des problèmes souvent complexes. L’une est positive.
Méthode de résolution
de problèmes chez unéquipementier
automobileLa mise en place de la méthode QRQC
Réalisé par :
DUMONT Fabien
Tuteur Entreprise :
LEROY Fabrice-Jean
Suiveur UTC :
EYNARD Benoît
"Travaux", "Qualité- Management", réf n°438La mise en place de la méthode QRQC
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Table des matières
Remerciements ....................................................................................................................................... 3
Glossaire .................................................................................................................................................. 4
Liste des Figures ...................................................................................................................................... 5
Liste des Tableaux ................................................................................................................................... 6
Résumé .................................................................................................................................................... 7
Abstract ................................................................................................................................................... 8
Introduction ............................................................................................................................................. 9
Introduction ........................................................................................................................................... 10
Chapitre 1 : ............................................................................................................................................ 11
I. Le secteur automobile et ses fournisseurs ................................................................................ 11
1. Le secteur automobile français ............................................................................................. 11
2. La relation constructeur- équipementier[4].......................................................................... 12
II. Les méthodes de résolution de problèmes [8].......................................................................... 15
1. PDCA ...................................................................................................................................... 15
2. DMAIC et 6 Sigma .................................................................................................................. 15
3. Rapport A3 ............................................................................................................................. 16
4. 8D .......................................................................................................................................... 17
5. La méthode Toyota TPS[9] .................................................................................................... 18
6. QRQC ..................................................................................................................................... 19
III. Les outils de résolution de problèmes .................................................................................. 21
1. Brainstorming ........................................................................................................................ 21
2. QQOQCCP .............................................................................................................................. 23
3. Le diagramme de Pareto ....................................................................................................... 23
4. Le FTA .................................................................................................................................... 24
5. Les 5 Pourquoi ....................................................................................................................... 25
7. Le principe des " trois réels », " San Gen Shugi » ................................................................. 26
I. Résolution .................................................................................................................................. 28
1. Détecter ................................................................................................................................. 28
2. Communiquer ........................................................................................................................ 29
3. Analyser ................................................................................................................................. 30
4. Vérifier ................................................................................................................................... 32
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II. Prévention ................................................................................................................................. 33
2. Partager ................................................................................................................................. 34
3. Garder .................................................................................................................................... 35
4. Utiliser ................................................................................................................................... 36
III. Standardisation ..................................................................................................................... 37
1. Capitaliser .............................................................................................................................. 37
2. Standardiser .......................................................................................................................... 39
3. Publier ................................................................................................................................... 40
4. Appliquer ............................................................................................................................... 41
IV. Coaching ................................................................................................................................ 43
1. Expliquer ................................................................................................................................ 44
2. Démontrer ............................................................................................................................. 44
3. Observer ................................................................................................................................ 44
4. Evaluer ................................................................................................................................... 44
Chapitre 3 Résultats et perspectives ..................................................................................................... 46
1. Les avantages ........................................................................................................................ 46
5. Les limites .............................................................................................................................. 47
II. Exemple de documents utilisables ............................................................................................ 48
2. Onglet- Conseils ..................................................................................................................... 49
3. Onglet- Logigramme QRQC ................................................................................................... 49
4. Onglet- Step 1 Quick Response ............................................................................................. 50
5. Onglet- Step 2 Suivi et Assignation ........................................................................................ 51
6. Onglet- Step 3 Arbre des Facteurs ........................................................................................ 53
7. Onglet- Step 3 Cause Racine .................................................................................................. 55
8. Onglet- Step 4 Analyse .......................................................................................................... 56
10. Onglet- Stabilité et Mise en place ..................................................................................... 61
III. Retour sur les livrables et perspectives et améliorations ..................................................... 63
Conclusion ............................................................................................................................................. 64
Bibliographie.......................................................................................................................................... 65
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Remerciements
contribué au bon déroulement de mon stage.confiance toute au long de ce stage. Je tiens aussi à souligner son grand professionnalisme tant sur le
mais aussi professionnellement. la chance de travailler pendant ces 6 mois. Je tiens aussi à remercier mon suiveur Benoît Eynard qui est venu me rendre visite sur site. bas.La mise en place de la méthode QRQC
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Glossaire
ISO International Organization for Standardization (Organisation internationale de normalisation) TS Technical specification (spécification technique) FTA Factor Tree Analysis (Arbre des défaillances)QR Quick Respone (Réponse Rapide)
SA Société Anonyme
IATF International Automotive Task Force
QS Quality System
AVSQ Associazione Nazionale Fra Industrie Automobilistiche VDA Verband der Automobilindustrie (Union de l'industrie automobile) EAQF Evaluation d'Aptitude sur la Qualite pour les fournisseur PDSA Plan-Do-Study-Act (planifier, réaliser, étudier et améliorer) PDCA Plan-Do-Check-Act (planifier, réaliser, vérifier et améliorer) DMAIC Define Measure Analyse Improve Control (Définir Mesurer Analyser AméliorerContrôler)
TPS Toyota Production System (Système de production Toyota) QQOQCCP Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ? AMDEC Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité SLI Single List of Issues (Liste Unique de problèmes)RH Ressources Humaines
UAP Unité Autonome de Production
R&D Recherche et développement
OJT On Job Training (formation sur le tas)
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Liste des Figures
Figure 1: Triangle de la qualité [source: auteur] ................................................................................... 13
Figure 2: 5 axes Valeo pour la satisfaction client [source: auteur] ....................................................... 14
Figure 3: Schéma de l'évolution du PDCA [source: auteur] .................................................................. 15
Figure 4 : Schéma de la méthode DMAIC [source: auteur] ................................................................... 16
Figure 5:Schéma de la méthode 3A [source: auteur] ............................................................................ 17
Figure 6: Schéma de la méthode TPS [source: auteur] ......................................................................... 19
Figure 7: Constitution du QRQC [source: auteur] ................................................................................. 21
Figure 8: Logigramme du déroulement d'un brainstorming [auteur: Gilbert Farges] .......................... 22
Figure 9: Exemple de diagramme de Pareto [source : auteur] ............................................................. 24
Figure 11: Schéma de l'outil des 5 pourquoi [source: auteur] .............................................................. 25
Figure 12: Schéma du diagramme d'Ishikawa [source: auteur] ............................................................ 26
Figure 13 Escalade des niveaux de QRQC selon la complexité du problème [source: auteur] ............. 32
Figure 21 : Résumé du STEP 1, Résolution QRQC [source: auteur] ....................................................... 33
Figure 14 Exemple de carte d'apprentissage [source: auteur] ............................................................. 34
Figure 15: Exemple de matrice de transversalité [source: auteur] ....................................................... 35
Figure 16: Exemple d'Audit de stabilité [source: auteur] ...................................................................... 36
Figure 22 : Résumé du STEP 2, Prévention QRQC [source: auteur] ...................................................... 37
Figure 23 : Résumé du STEP 3, Standardisation du QRQC [source: auteur] ......................................... 43
Figure 24 Résumé du STEP 4, Coaching QRQC [source: auteur] ........................................................... 45
Figure 25: Onglet "Conseils" du modèle PDCA-FTA [source : auteur] .................................................. 49
Figure 26 : Onglet "Logigramme QRQC" du modèle PDCA-FTA [source : auteur] ................................ 50
[source : auteur] .................................................................................................................................... 50
[source : auteur] .................................................................................................................................... 51
: auteur] ................................................................................................................................................. 52
: auteur] ................................................................................................................................................. 53
Figure 31: Onglet "Arbre des facteurs" du modèle PDCA-FTA [source : auteur] .................................. 55
Figure 32: Onglet "Cause-racine" du modèle PDCA-FTA [source : auteur] ........................................... 56
auteur] ................................................................................................................................................... 57
auteur] ................................................................................................................................................... 59
FTA [source : auteur] ............................................................................................................................. 59
La mise en place de la méthode QRQC
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FTA [source : auteur] ............................................................................................................................. 60
auteur] ................................................................................................................................................... 60
: auteur] ................................................................................................................................................. 61
PDCA-FTA [source : auteur] ................................................................................................................... 62
FTA [source : auteur] ............................................................................................................................. 62
Liste des Tableaux
Tableau 1 : Classement des différents niveaux de sous-traitance au sein du scteur automobile[source: auteur] ..................................................................................................................................... 13
Tableau 3: Paramètres du triangle de la qualité ................................................................................... 14
Tableau 5: Tableau de la méthode 8D [source: auteur] ........................................................................ 17
Tableau 6: Tableau des 6 périodes du QRQC [source: auteur] ............................................................. 20
Tableau 7: Tableau récapitulatif de l'outil brainstorming [source: auteur] .......................................... 23
Tableau 8: Tableau explicatif du QQOQCP [source: auteur] ................................................................. 23
Tableau 9: Mise en place d'un diagramme de Pareto [source: auteur] ............................................... 24
[source: auteur] ..................................................................................................................................... 28
Tableau 11: Éléments nécessaires dans une SLI [source: auteur] ......................................................... 29
Tableau 12: Éléments d'une fiche d'assignation [source: auteur] ........................................................ 30
Tableau 13: Constitution d'un PDCA-FTA [source: auteur] ................................................................... 31
Tableau 14: Avantages de la méthodologie QRQC [source: auteur] ..................................................... 47
Tableau 15: Limites de la méthodologie QRQC [source: auteur] .......................................................... 48
PDCA-FTA [source : auteur] ................................................................................................................... 53
FTA [source : auteur] ............................................................................................................................. 57
modèle PDCA-FTA [source : auteur] ...................................................................................................... 58
PDCA-FTA [source : auteur] ................................................................................................................... 58
du modèle PDCA-FTA [source : auteur]................................................................................................. 59
PDCA-FTA [source : auteur] ................................................................................................................... 60
place" du modèle PDCA-FTA [source : auteur] ..................................................................................... 61
La mise en place de la méthode QRQC
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Résumé
Depuis les années 1980, les entreprises mettent en place des méthodes afin de faciliter, formaliser et
suivre la résolution des problèmes. Après un rappel de celles-ci, ce mémoire développera la mise en
pour la résolution de problèmes complexes afin que le lecteur puisse utiliser facilement cet outil.
Mots clés : Méthode de résolution de problèmes, QRQC, PDCA-FTA, secteur automobileLa mise en place de la méthode QRQC
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Abstract
The incident is a permanent threat within any companies. As which could cause dysfunctions, the resolution can often turn out to be difficult. Since the 1980s, companies set up methods tofacilitate, formalize and follow the resolution of the problems. After a reminder of these, this report
will develop the implementation of the methodology QRQC, Quick Response Quality Control, topropose a clear vision. This method is widely used in the branch of industry in particular in the car
This report is accompagned by a model of PDCA-FTA, tool integrated into the QRQC and developed for the resolution of complex problems so that the reader can use this tool easily. Keywords: method of resolution of problems, QRQC, PDCA-FTA, automotive sector.La mise en place de la méthode QRQC
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Introduction
contrairement à celui de la complication.ȟHakim Aoudia
La mise en place de la méthode QRQC
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Introduction
compétitivité ainsi que sur les produits ou services proposés aux clients. Selon ů'͕ůĂ qualité est
satisfaire des besoins exprimés ou implicites. 'Ărrivée de la qualité dans le secteur automobile, avec
le système de production Toyota, dans les années 1970 a fondamentalement modifié la façon de
fournisseurs attachent une grande importance à la qualité de leurs produits et de leurs services.
Celle-ci joue désormais un rôle important sur la compétitivité des entreprises en permettant de
en place, formalisé et standardisé des méthodes de résolution de problème. Dans ce mémoire, après
une remise en contexte du secteur automobile et des différentes méthodes de résolution de
méthode de résolution de problème avec " réaction rapide ». Ayant utilisé cette méthode tout au
automobile, ce mémoire visera à expliquer le fonctionnement de cette méthode ainsi que sa mise en
résultats ont été immédiats avec une réduction de 72% des PPM (pièce par million) liés aux incidents
détectés par les clients constructeurs sur leurs chaînes de montage et la réduction de 50% des
QRQC et développé pour la résolution de problèmes complexes afin que le lecteur puisse utiliser cet
outil facilement. [1]La mise en place de la méthode QRQC
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Chapitre 1 :
I. Le secteur automobile et ses fournisseurs
Cette première partie correspond à une mise en contexte du sujet et a pour but de comprendre comment et pourquoi les équipementiers automobiles ainsi que le secteur automobile aété amené à formaliser et développer des outils de résolution de problèmes parallèlement au
développement de la qualité dans ce secteur.1. Le secteur automobile français
guerre mondiale et le développement du secteur automobile américain. La France est alors rattrapée
par les Etats-Unis et la firme Ford avec ses 180 000 véhicules produits en 1913. Pionnier de la
production de masse, Henry Ford produit le même modèle de 1908 à 1924, la célèbre Ford T. Il
la Citroën DS qui sera produite de 1955 à 1975. Cependant, le choc pétrolier de 1973, provoqué par
la guerre du Kippour, viendra faire reculer la domination américaine sur le marché de la berline,
proposant des véhicules lourds et consommateurs. Le monde découvre peu à peu la supériorité
produit des véhicules économiques et efficaces, avec une maitrise de la qualité. Taiichi Ohno,
ingénieur chez Toyota, propose, après un voyage aux Etats-Unis, de modifier la démarche taylorienne
par une méthode du " juste à temps » ainsi que la démarche Kaizen (amélioration continue de la
qualité). La gestion des stocks est améliorée tout au long de la chaîne avec le système Kanban
adoptent peu à peu ces méthodes de travail, se calquant sur le système japonais et développant
différents robots multiaxes afin de pouvoir diversifier leurs gammes de produits [2]. Dans les années
automobile, où elle devient un véritable enjeu stratégique permettant la maitrise de la qualité des
clients ainsi que de la bonne image de marque. Cette intégration de la qualité au sein des processus
des entreprises ainsi que la reconnaissance des efforts pour la mise en place de systèmes qualité se
Internationale de Normalisation. Dans les années 1990, ces normes deviennent un outil de sélection
norme basée sur la norme ISO 9001 :1994 (Système de management de la Qualité) transférant la
responsabilité de la qualité aux fournisseurs. Cette norme française a été développé pour répondre
aux besoins des constructeurs automobiles tels que : Citroën, Fiat, Peugeot SA et Renault. Vers la fin
de plus en plus efficaces et accessibles. Sur ce constat, l'͕ů'International Automative Task Force,
développement et la fabrication de composants pour l'automobile couvrant tout le cycle de création
du produit : de l'organisation de l'entreprise au système de qualité, en passant par les étapes de
conception, de production, de contrôle et de test. À chaque étape, des activités de rétroaction sont
effectuées, visant à l'amélioration constante du système. Publiée en 1999, la première version de
l'ISO/TS 16949 a réalisé la synthèse de quelques normes nationales : américaine avec QS9000,
française avec EAQF 94, allemande avec VDA 6.1 et italienne avec l'AVSQ 94. Le système de qualité
conception des véhicules et de proposer des véhicules de plus en plus sophistiqués. Ainsi il est
La mise en place de la méthode QRQC
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important de retenir que ce sont les japonais qui ont ainsi développé le secteur de la qualité dans
mondiale. Jugeant une qualité totale trop difficile à mettre en place uniquement au niveau desconstructeurs automobile, ceux-ci décidèrent de déléguer la qualité aux fournisseurs à travers la
automobile.[3]2. La relation constructeur- équipementier[4]
Depuis la délégation de la qualité aux fournisseurs, La sous-traitance occupe une place très
Les nombreux changements organisationnels, depuis le développement du management de laconstructeurs-équipementiers. Les évaluations des fournisseurs dans le cadre de l'assurance de la
qualité et récemment en recherche développement, logistique, ou même productivité ont aussi un
objectif pédagogique. Le but des constructeurs est de diffuser leurs propres méthodes de gestion de
la qualité mais aussi depuis peu leurs méthodes de gestion de la production et d'accroissement de la
productivité. Ces derniers répercutent les recommandations sur leurs propres fournisseurs. Cette
stratégie permet de développer un réseau cohérent de standards et de méthodes. Ainsi, bien que
n'ayant de relations directes qu'avec un nombre réduit d'entreprises, le constructeur se constitue un
réseau cohérent de fournisseurs directs et indirects ayant la même démarche, utilisant un langage et
en plus formalisés entre les entreprises (normes, procédures de qualité, respect des délais limités).
Ainsi, désormais les sous-traitants peuvent être classés de la façon suivante :Rang 1
Les équipementiers automobiles de rang 1 qui
ont des relations contractuelles directes avec les constructeurs automobiles. Ces entreprises ont fait, pour la plupart, des efforts importants accompagner les constructeurs. Ces investissements et la pression continue sur les prix génèrent toutefois actuellement une dégradation de leur rentabilité.Rang 2
Les rangs 2 regroupent des entreprises de taille
et de positionnement très variés, à savoir deséquipementiers, des fournisseurs de sous-
ensembles, des sous-traitants de spécialité et de du secteur automobile, la grande majorité des secteurs de la sous-traitance ont pour premier de ce débouché (série longue, pression sur les prix, ligne de production dédiée, externalisation les amènent à se spécialiser davantage. Du faitLa mise en place de la méthode QRQC
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(réduction des coûts, internationalisation et innovation), un mouvement de concentrationRang 3 et plus
Un rang 3 qui est composé à la fois de sous- traitants de capacité et de fournisseurs de composants intégrant des sous-ensembles montés par des rangs 2. Ce rang va progressivement accueillir une partie des rangs 2 positionnés sur des activités à faible valeur ajoutée, devenant ainsi des sous-traitants de sous-ensembles.Tableau 1 : Classement des différents niveaux de sous-traitance au sein du scteur automobile [source: auteur]
Au fil des années, les équipementiers automobiles ont dû gérer la qualité de leurs produits
afin de rester des fournisseurs privilégiés des constructeurs automobile et gagner des marchés dans
une concurrence de plus en plus mondialisée. Ainsi, ces équipementiers ont mis en place dessystèmes de qualité totale afin de rester compétitif. La qualité totale est une démarche de gestion de
parvenir à une "qualité parfaite".Les trois critères de ce triangle représentent les trois piliers de la qualité "totale". Celui-ci
permet de mesurer la performance industrielle et de mettre en place des indicateurs.[5] Figure 1: Triangle de la qualité [source: auteur] Les paramètres peuvent-être définis de la manière suivante : à prendre en considération et le plus sûre à prendre en compte pour laLa mise en place de la méthode QRQC
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réussite du projet car le délai et le coût dépendent de ce facteur.Respect des délais Le paramètre " délais" représente le respect de la date de livraison du
projet. Tableau 2: Paramètres du triangle de la qualitéAinsi pour respecter ces engagements de qualité auprès des constructeurs automobile, la société
Valeo a mis en place à travers sa culture des 5 axes une véritable excellence opérationnelle.[6]
Figure 2: 5 axes Valeo pour la satisfaction client [source: auteur]Un des axes correspond à la qualité totale et donc à la maitrise des paramètres performance,
de pièces défectueuses par million de pièces produites[7]. Cette démarche mise en place pour
aussi des outils de résolution de problème, comme le QRQC pour Valeo.grands constructeurs. Ces méthodes sont désormais incontournables afin de décrocher la
certification ISO/TS 16949 ainsi que des contrats avec les divers fabricants de voiture.La mise en place de la méthode QRQC
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II. Les méthodes de résolution de problèmes [8] Avant de définir et mettre en avant la méthode QRQC utilisée tout au long de mon stage, ilme semble intéressant de définir les différentes méthodes de résolution de problème afin de
1. PDCA
En 1931, Walter Shewhart, ingénieur chez Bell, est le premier à formaliser une méthode derésolution de problème afin de proposer une procédure scientifique dynamique pour acquérir des
connaissances. Le cycle initial est alors constitué de trois étapes relatives à la spécification, la
Conception, de la Fabrication, de la mise en service et des tests en service. Le japonais Masaaki Imai
la modifia pour donner la fameuse approche PDCA, appelé cycle de Deming-Shewhart, composé de la
formation dans la phase " Do ». Enfin, Deming modifia le cycle en remplaçant la notion de contrôle
redescendre. Figure 3: Schéma de l'évolution du PDCA [source: auteur]2. DMAIC et 6 Sigma
processus industriels, cette méthodologie a été appliquée pour la résolution de problème. Les cinq
La mise en place de la méthode QRQC
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critique par une équipe multidisciplinaire. Figure 4 : Schéma de la méthode DMAIC [source: auteur]3. Rapport A3
Méthode japonaise développée dans par la société Toyota, celle-ci permet de piloter et
enregistrer les actions de résolution de problème sur le terrain afin de les retranscrire sur un
dans la restitution du problème et des solutions que cette méthode innove. Proposant un outil de
synthèse et de restitution représentant de façon claire et graphique les problèmes et ses solutions, le
feuille de papier en évitant le gaspillage.La mise en place de la méthode QRQC
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Figure 5:Schéma de la méthode 3A [source: auteur] 4. 8DDéveloppée en 1987 par la société américaine Ford, cette méthode dite des 8 disciplines est très
particulièrement utilisée dans le secteur automobile et permet une résolution de problème
méthode PDCA de Deming-Shewart avec en 8ème étape le remerciement des contributeurs. Tableau 3: Tableau de la méthode 8D [source: auteur]La mise en place de la méthode QRQC
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5. La méthode Toyota TPS[9]
résolution de problème, mais plus une méthode " conçue de manière à "tirer" le produit fini d'un bout
à l'autre de la chaîne de production. »[10]. Reprenant les concepts du Lean Management développés par
Il existe huit types de muda qui sont abordées dans la TPS :1. Les gaspillages de surproduction (la plus grande part des gaspillages) ;
2. Gaspillage du temps (attente) ;
3. Gaspillage des transports ;
4. Gaspillage de la fabrication elle-même ;
5. Gaspillage des stocks disponibles ;
6. Gaspillage de gestes ;
7. Gaspillage dû à la fabrication de produits défectueux ;
8. Gaspillage dû à une mauvaise utilisation des employés.
La mise en place de la méthode QRQC
Master 2 QPO ʹ DUMONT Fabien
2017-2018 www.utc.fr/master-qualite, puis "Travaux", "Qualité-Management", réf n°438 Page 19 sur 65
Figure 6: Schéma de la méthode TPS [source: auteur]6. QRQC
La Méthode QRQC (Quick Response Quality Control) a été développée par Nissan au début des
années 1990. Celle-ci est une méthode de résolution de problèmes mais avec la volonté de
déclencher une réaction rapide, de dynamiser la résolution et pousser la transformation. Cette
La mise en place de la méthode QRQC
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2017-2018 www.utc.fr/master-qualite, puis "Travaux", "Qualité-Management", réf n°438 Page 20 sur 65
Toyota Production system, le nom de cette méthode peut être divisé en deux parties, la " Quick
proposant de résoudre les problèmes rapidement avec une maitrise de la qualité. a. Quick Response Le QRQC est une méthode se voulant rapide et intégrant des exigences temporelles. Celles-ci sont généralement composées en 6 périodes.Délais Action But
0-4 heures Réaction immédiate Immédiate si sécurité, arrêt si
problème techniques24 heures Action de sécurisation
Sécurisation afin de protéger le
client interne et externe, peut se traduire sous forme de tris5 jours Analyse et action corrective Réalisation du FTA mise en
place actions correctives10 jours Vérification Eviter les récurrences
30 jours Apprentissage et audit
Apprentissage et Audit établir
de nouveaux standards et les contrôler grâce à des auditSur la base des erreurs passées,
une conception robuste pour tous les projets futursCapitalisation des
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